1)  材料选择上不适应工况。

      我国制造滚筒选用的材料比较单一，如滚筒的筒体、螺旋叶板和端盘板均选用普通碳素结构钢板A3钢制作，其强度低，使滚筒筒体过早的出现裂缝，而国外的滚筒均选用优质碳素结构钢和低合金结构钢板制作。

      目前我国齿座的选材，以使用35CrMnSiA钢为主。

      据统计：螺旋滚筒故障中齿座故障占总数的82％~85.5%，其中安装截齿的槽孔磨损占22.3%~41.3%，焊缝开裂占27.3%~46.2％，侧面磨损占9.2%~12.4%，断裂占1.3%~5.8%。

      使用35CrMnSiA钢齿座，其优点是强度高、成本低。而缺点是冲击功值低，可焊性较差，如不采用有效的工艺措施，焊缝处容易产生裂缝，且整体处理后，硬度低，目前设计图规定齿座表面硬度为HRC42-48，截齿柄部硬度为HRC38-42，两者最大差值为HRC10。

      实际生产中往往是截齿柄部硬度超过规定，有的达HRC50，而齿座硬度又低于规定值。这样造成齿座安装截齿槽孔很快磨损，就会大量丢失截齿。

      国外一些国家生产的齿座，现都采用低碳铬镍钢或铬镍钼钢制造 使用低碳合金钢制作齿座，可以采用渗碳表面热处理工艺，使支撑截齿表面硬度达到HRC58以上，耐磨性好，而芯部具有高的冲击功值，可焊性又较好。
 
2) 设计上的不完善 。

      目前滚筒品种很少，要适应各种不同的煤层条件必然会产生问题，某一种滚筒不可能适应井下复杂的条件。因此，滚筒应根据煤层赋存条件来设计。

      滚筒设计的关键在于解决好截割效果、装煤效率、制造的可靠性、截割时振动水平等问题。 

      截齿是滚筒上的承担截割、破碎煤岩的主要构件，它的安装角度与定位尺寸对截齿及滚筒受力、采煤机功率消耗有很大影响，加工精度低、截齿定位精度不高或安装角度误差大会导致截线距的偏差大，使滚筒割煤时各截齿受力负荷相差大，在工作中部分截齿受力会超过设计载荷而很快失效或折断，在割煤时齿座与煤壁直接摩擦，从而加剧了齿座的磨损或开裂。

       此外还可引起截割过程中的轴向力不平衡现象，使采煤机振动加剧，影响采煤机的使用寿命。

        设计上还有一个不合理就是在滚筒上安排的截齿过密，尤其是在设计截割坚硬煤质的滚筒时，带来弊病是使齿座与端盘板、叶片的连接牢度减弱，造成滚筒提前损坏。 
 
3) 制造粗劣 

      滚筒为焊接结构，由筒体、螺旋叶片板、端盘板、齿座和喷嘴座等零部件焊接组装而成。但实际制造过程中，制定焊接工艺和方法时没有充分考虑现场使用条件，或焊接加工时没有严格执行焊接标准，焊缝有缺陷会导致滚筒截割过程中局部开裂，降低滚筒的使用寿命。

      滚筒的螺旋叶片承担着采煤机的装煤功能，在割煤过程中长期与原煤和矸石接触摩擦，磨损严重，影响了滚筒的装煤效果，降低了螺旋叶片的使用寿命。